Linea con digital twin integra sistemi di produzione alimentare

I produttori alimentari stanno adottando sempre più tecnologie digitali per integrare lavorazione e confezionamento in ambienti produttivi unificati. In questo contesto, Rockwell Automation presenterà una linea completa di produzione di biscotti completamente virtuale a Interpack 2026 (7–13 maggio 2026, Düsseldorf, Germania), mostrando come la tecnologia dei digital twin e le architetture dati connesse possano supportare operazioni produttive end-to-end.

Una linea di produzione completa ricreata in ambiente virtuale
La dimostrazione copre l’intero ciclo produttivo dei biscotti, inclusi preparazione dell’impasto, impastamento, cottura, raffreddamento, confezionamento primario e secondario e pallettizzazione. Questo processo continuo è modellato come un unico sistema integrato, evidenziando come le diverse fasi produttive possano operare all’interno di un framework digitale condiviso.

La configurazione combina sistemi di diversi OEM, tra cui Royal Kaak per l’impastamento, GEA per deposizione, cottura e raffreddamento, Mespack per il confezionamento primario, Vimco per il confezionamento secondario e Cetec Industrie per la pallettizzazione. Questi sistemi sono integrati in un ambiente unificato per rappresentare una linea di produzione multi-fornitore realistica.

Digital twin per flussi di ingegneria paralleli
La linea di produzione virtuale è sviluppata utilizzando il software di digital twin Emulate3D™, che modella macchine e impianti reali. Tecnologie Rockwell, tra cui il sistema di azionamento intelligente iTRAK^®, sono utilizzate per simulare il controllo del movimento e il comportamento del sistema.

Sostituendo le apparecchiature fisiche con modelli virtuali, le attività di ingegneria come progettazione meccanica, integrazione elettrica e configurazione dell’automazione possono essere eseguite in parallelo. Questo approccio consente una validazione anticipata delle prestazioni del sistema, riduce i rischi di messa in servizio e migliora l’allineamento tra i team di ingegneria, operazioni e manutenzione prima dell’implementazione.

Architettura dati per collegare macchine e applicazioni
Il sistema si basa su un’architettura dati connessa che integra macchine e applicazioni provenienti da diversi fornitori in un unico livello operativo. Tecnologie come FactoryTalk Optix forniscono un ambiente dati condiviso, consentendo uno scambio coerente delle informazioni tra le fasi di processo e confezionamento.

Questo livello dati unificato supporta l’implementazione dei digital twin e consente il monitoraggio delle prestazioni produttive, della qualità del prodotto e della tracciabilità. Riflette inoltre il passaggio verso una digital supply chain, in cui la continuità dei dati tra i sistemi è essenziale per la visibilità operativa e il coordinamento.

Cybersecurity e integrazione a livello di sistema
L’architettura integra meccanismi di cybersecurity multilivello attraverso soluzioni come la piattaforma SecureOT™, rispondendo alla necessità di proteggere sistemi industriali interconnessi. Strutture dati aperte e scalabili permettono ai sistemi di diversi fornitori di operare nello stesso ambiente mantenendo comunicazioni e controllo sicuri.

Questo approccio consente la collaborazione tra OEM, integratori di sistema e utenti finali, supportando l’implementazione di sistemi produttivi complessi multi-fornitore senza richiedere ambienti di controllo isolati.

Operazioni supportate da intelligenza artificiale
Funzioni di intelligenza artificiale e machine learning vengono applicate lungo l’intera linea di produzione virtuale per supportare un funzionamento stabile ed efficiente. Queste tecnologie contribuiscono al monitoraggio dei processi e all’ottimizzazione del sistema, garantendo che le prestazioni possano essere valutate e regolate lungo tutto il flusso produttivo.

Verso ambienti produttivi integrati
La linea di produzione virtualizzata dimostra come i produttori possano passare da configurazioni basate su asset isolati a ambienti produttivi integrati e basati sui dati. Combinando digital twin, architetture dati connesse e integrazione multi-fornitore, il modello fornisce un framework per progettare e validare sistemi produttivi prima della loro implementazione fisica.

Questo approccio supporta la distribuzione scalabile di sistemi di lavorazione e confezionamento alimentare, migliorando al contempo il coordinamento lungo l’intera catena del valore.

Edito da Aishwarya Mambet, redattrice Induportals, con il supporto dell’IA.

www.rockwellautomation.com