La singolazione migliora la resa nella lavorazione del pollame

I trasformatori di pollame che operano linee ad alta velocità, spesso superiori a 15.000 capi all’ora, affrontano una pressione costante per massimizzare la resa garantendo al contempo la sicurezza del prodotto. Anche piccole inefficienze, come rifilature inutili o una classificazione errata dei prodotti contaminati, possono accumularsi in perdite significative di materiale.

Nonostante l’adozione di sistemi di ispezione a raggi X per il rilevamento delle ossa, i trasformatori hanno riscontrato inefficienze persistenti nelle stazioni di rilavorazione. Gli operatori incaricati di rimuovere i contaminanti erano spesso sovraccarichi a causa di un flusso di prodotto irregolare, con conseguente rifilatura inutile di filetti non contaminati e riduzione della resa complessiva.

L’obiettivo dei trasformatori era migliorare l’utilizzo della materia prima, l’efficienza della linea, la qualità del prodotto e le prestazioni degli operatori, mantenendo al contempo un rilevamento affidabile dei contaminanti.

Problema: scarti collaterali dovuti a una cattiva presentazione in ingresso
L’analisi delle linee di lavorazione ha mostrato che il problema non era legato alla precisione del rilevamento. I sistemi di rilevamento delle ossa identificavano correttamente i prodotti contaminati. Tuttavia, le inefficienze si verificavano a monte.

I filetti che entravano nella fase di ispezione erano spesso sovrapposti o raggruppati. Quando un filetto all’interno di un gruppo conteneva un osso, l’intero gruppo veniva scartato e inviato alla rilavorazione.

Nelle stazioni di rifilatura, gli operatori non riuscivano a identificare quale filetto fosse contaminato. Di conseguenza, tutti i filetti del lotto venivano rifilati per precauzione. Questo comportava:

Questi “scarti collaterali” rappresentavano una fonte nascosta ma significativa di perdita di resa.

Soluzione: singolazione prima del rilevamento
Per affrontare questo problema, JBT Marel ha implementato un sistema di monitoraggio in ingresso progettato per garantire la singolazione, ovvero il corretto distanziamento dei filetti prima dell’ispezione a raggi X.

Il sistema monitora la presentazione del prodotto sui nastri trasportatori e avvisa gli operatori in caso di sovrapposizione o raggruppamento. Correggendo il flusso a monte, ogni filetto entra singolarmente nel sistema di rilevamento, consentendo un’identificazione accurata e il rigetto mirato solo dei pezzi contaminati.

Questo approccio è stato scelto perché affronta la causa principale dell’inefficienza  la presentazione del prodotto  invece di cercare di ottimizzare ulteriormente una tecnologia di rilevamento già affidabile.

Come affermato da Nína Margrét Gísladottír, Global Product Manager: «Sapevamo che c’era un problema di spreco nelle stazioni di rilavorazione… ma non era un problema di rilevamento.»

Implementazione: integrazione con sistemi esistenti
La soluzione di monitoraggio in ingresso è stata implementata insieme ai sistemi di ispezione a raggi X esistenti, senza richiedere modifiche significative alle linee di lavorazione.

Gli operatori ricevono avvisi in tempo reale quando il flusso del prodotto si discosta dalle condizioni ottimali, consentendo interventi correttivi immediati. Parallelamente, il sistema raccoglie dati operativi su sovrapposizioni, prestazioni dei turni e problemi ricorrenti.

Questo approccio basato sui dati consente ai responsabili di stabilimento di identificare le cause principali, implementare formazione mirata e migliorare la responsabilità tra i team.

Risultati: riduzione degli sprechi e miglioramento delle prestazioni
Garantire la singolazione prima del rilevamento offre benefici operativi misurabili nelle linee di lavorazione del pollame.

Eliminando i prodotti raggruppati prima dell’ispezione, solo i filetti contaminati vengono inviati alla rilavorazione. Ciò riduce significativamente le rifilature inutili e preserva la materia prima.

Gli operatori gestiscono meno pezzi e meglio identificati, migliorando la precisione e riducendo lo stress. Allo stesso tempo, un flusso di prodotto più fluido riduce i colli di bottiglia e mantiene costante la velocità della linea.

Dal punto di vista operativo, i trasformatori ottengono:

Conclusione: il controllo a monte migliora l’efficienza a valle
Questo caso dimostra che migliorare il flusso del prodotto prima dell’ispezione può avere un impatto maggiore sulla resa rispetto all’ottimizzazione del rilevamento stesso.

Introducendo la singolazione prima dell’ispezione a raggi X, i trasformatori di pollame possono ridurre gli sprechi, stabilizzare le operazioni e aumentare la redditività senza grandi modifiche agli impianti.

Questo passaggio da una correzione reattiva a un controllo proattivo del flusso offre un percorso pratico per ottimizzare ambienti di lavorazione ad alta velocità e mantenere la competitività in un settore sensibile ai margini.

Modificato dalla giornalista industriale Sucithra Mani con il supporto dell'IA.

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